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Extracthive trabaja en la industrialización del reciclaje de materiales compuestos, principalmente de fibra de carbono. Mehdi Mahmoudi, director del proyecto de la tecnología llamada Phyre, nos cuenta más sobre el método y las aplicaciones que podrían ser de interés para la industria náutica.
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Una empresa de reciclaje de la industria atómica
Extracthive se creó en 2015 como una empresa derivada de un proyecto de la Comisión de Energía Atómica de Francia (CEA). Su actividad principal es el desarrollo de procesos innovadores y personalizados para el reciclaje de residuos industriales. Basándose en tecnologías existentes o a través de nuevas soluciones, la empresa pone en marcha el método en el laboratorio y luego ayuda a su cliente a pasar a la escala industrial, ya sea a través de los canales de reciclaje existentes o identificando a los actores necesarios para crear un nuevo circuito de reciclaje.
"En 2019, adquirimos una filial especializada en el reciclaje de abrasivos y cerámica, situada en la región de Vaucluse. La idea es reciclar, separar y luego reincorporar los materiales. Esto ha llevado a la aparición de un clúster en torno a los materiales especiales, incluidos los carbones", explica Mehdi Mahmoudi, director de proyectos de Extracthive.
Phyre: solvólisis para conservar las propiedades del carbono
El trabajo con el carbono en Extracthive comenzó en 2016 con fines internos, pero rápidamente se identificó como un mercado de futuro. "Hay mucha generación de CO2. Por un kilo de fibra virgen, emitimos 40 kg de CO2. Francia es el primer consumidor de Europa y la demanda es superior a la oferta. Y si bien actualmente existen soluciones de reciclaje -se reciclan 3.000 toneladas al año-, no satisfacen todos los usos", afirma Mehdi Mahmoudi.
La pirólisis funciona, pero altera las capacidades mecánicas de la fibra de carbono. Por ello, Extracthive se ha centrado en una tecnología de solvólisis, llamada Phyre. Utilizando dos disolventes, a bajas temperaturas (por debajo de 200 °C), el proceso separa la fibra de las resinas, ya sean termoestables o termoplásticas. "Funciona con epoxi, poliamida y viniléster. Para el poliéster, se está optimizando", dice el director del proyecto.
Las fibras se limpian y pueden reutilizarse, habiendo conservado el 95% de sus propiedades mecánicas, con un impacto medioambiental unas 10 veces menor que las fibras vírgenes, según las estimaciones actuales de una empresa independiente. "Para las fibras funciona con el vidrio, pero económicamente es difícil ser competitivo con la fibra virgen", añade el responsable de Phyre.
El 90% de los disolventes se regenera por evaporación. Los residuos restantes son difíciles de reciclar. En el caso del epoxi, se envían a incineración, mientras que se está trabajando en la poliamida PA6. "Volvemos a un precursor de la resina, que podría ser útil para reproducirla", explica Mehdi Mahmoudi.
Hacia la industrialización
Aunque el proyecto comenzó en 2016, un primer reactor de 10L puesto en marcha en 2019 abrió el camino del método. Gracias a un proyecto de colaboración, en 2020 se puso en marcha una unidad piloto de 800L, que supone entre 25 y 50 kg por contenedor. Un demostrador industrial está en marcha.
"Todavía no vendemos fibra. Hay que superar algunos obstáculos industriales antes de poder empezar la producción a finales de 2023. Para continuar, tenemos que abastecernos de materiales compuestos para reciclar y estudiar su uso en varios sectores, incluido el náutico", concluye el director del proyecto Extracthive
